超聲波測厚系統(tǒng)結(jié)構(gòu)介紹

刀具深孔加工超聲波檢測技術(shù)

由于數(shù)控系統(tǒng)配置刀具監(jiān)控儀后可減少故障停機時間的75% , 提高生產(chǎn)率50% 以上 , 因此刀具監(jiān)控技術(shù)已成為各國公認(rèn)的重大關(guān)鍵技術(shù) , 在現(xiàn)有刀具監(jiān)測中對深孔加工的自動監(jiān)測寥寥無幾 , 而超聲檢測可應(yīng)用于對其的檢測中。當(dāng)前用于各種管材質(zhì)量檢驗的超聲檢測主要包括以檢出缺陷為目的的超聲探傷和以測量有關(guān)尺寸為目的的超聲測量 , 前者的應(yīng)用較為廣泛 , 而后者的應(yīng)用則很少 ,超聲測量要適應(yīng)現(xiàn)代化大生產(chǎn)的需要 , 必須采用現(xiàn)代先進(jìn)的自動檢測技術(shù)對管材的壁厚進(jìn)行全長、全截面和全自動在線測量。

深孔機床加工與一般切削機床加工在操作控制上的最大不同之處在于 , 深孔加工是在操作者不能憑視覺直接察知的隱蔽條件下進(jìn)行的。深孔鉆頭的斷屑、排屑、切削刃的磨損、切削形態(tài)、被加工表面狀況以至鉆頭走向是否正確等 , 都是決定加工成敗、質(zhì)量、效率及成本的重大影響因素 , 但這些都無法用肉眼直接覺察。傳統(tǒng)的方法是操作者通過觸摸刀桿和油溫、聽切削聲音、看已排出的切屑形態(tài)和油壓表指針 ( 摸、聽、看 ) 等間接手段來判斷加工過程是否正常 , 甚至可以判斷出表面粗糙度的水平 , 但對于鉆頭走偏仍無法準(zhǔn)確預(yù)知 。

超聲測厚系統(tǒng)構(gòu)成

超聲測厚系統(tǒng)由兩大模塊組成 , 即超聲波發(fā)射接收電路部分和單片機部分。超聲波發(fā)射接收電路部分由系統(tǒng)電源模塊、發(fā)射接收放大電路、可調(diào)增益放大檢波電路、門選電路和上升沿觸發(fā)信號等電路組成 ;單片機部分由最小系統(tǒng)模塊、 LCD 模塊、計數(shù)模塊、按鍵控制模塊、電源模塊和串行通信模塊組成。超聲波發(fā)射接收電路部分用于產(chǎn)生激發(fā)探頭所需的激勵脈沖和接收反射回來的超聲波信號 , 并將其放大、檢波和門選 ; 計數(shù)模塊將超聲波發(fā)射接收電路傳過來的信號轉(zhuǎn)換成可計數(shù)的具有厚度值脈寬的矩形波 ; LCD模塊用于顯示經(jīng)單片機計算出的厚度值 ; 串行通信模塊用于將厚度值傳送到上位機 ; 按鍵控制模塊用于控制測厚系統(tǒng)的開啟和初始化。

通用零件幾何參數(shù)圖像檢測系統(tǒng)構(gòu)成模式及實際應(yīng)用的關(guān)鍵技術(shù)問題 , 構(gòu)建了實際檢測系統(tǒng) , 可實現(xiàn)直線、圓和多邊形等多種參數(shù)的檢測 , 系統(tǒng)具有自動標(biāo)定、檢測項目開發(fā)等功能。該系統(tǒng)和大型工具顯微鏡比對測量結(jié)果證明 , 檢測系統(tǒng)在目前相關(guān)技術(shù)發(fā)展水平下具有較強的實用性。